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行业新闻
慈溪市首个轴承产业“5G+”数字化工厂投用

当5G遇上轴承,会碰撞出怎样的火花?今年年初,由环驰集团打造、总投入3075万元的全市首个轴承产业“5G+”数字化工厂正式投用。投用以来,自动磨削、成品装配两个独立作业区域日均最大产能相比传统生产模式提升25%和22.2%,车间空间节约近30%,迈上了轴承产业“数智”转型的新征程。


走进自动磨削车间,只见一条条生产线正在井然有序地运行着,一个工人可轻松管理9-10台设备;墙上的两块显示屏,一块实时反映着产线产量、设备保养、安全生产、能源统计等生产状况,另一块则记录订单进度状态、近期产量分析、不良品分布等信息。成品装配车间也是如此,一边是高度智能化的生产线,一边是实时的记录和反馈。


“不仅是我们看到的生产效能可视化,‘5G+’数字化车间还带来了生产布局精细化、生产流程智能化这两大变化。”环驰集团相关负责人介绍说,其中最直观的就是生产布局精细化。据了解,在项目建设之初,就借助激光测绘、三维建模技术,将现实车间建筑结构、管道布局、设备外形等参数信息精确转换为数字信号,同比例创建线上三维模型,搭建高质量虚拟车间环境,从而优化车间布局。“同等产线规模,原车间占地6912平方米,现车间占地4932平方米,两者相差近2000平方米,节约空间近30%。”该负责人说,精细化的生产布局减轻了空间要素对生产的制约,从而大幅提升了亩均效益。


得益于工业互联网、物联网以及生产过程数据自动采集和分析系统,“5G+”数字化车间最大限度地实现了生产流程智能化。设备状态怎么样?质量检验是否合格?物料传送进度如何?以往这些数据都高度依赖人工统计,如今系统会自动采集海量信息,自主下发生产指令,并同步驱动生产设备、产线执行指令,并实时反馈执行结果及生产异常,实现研发、销售、生产、加工、检测、物流等多环节的协同管理。


“这样一来,生产工艺全流程被纳入了精密的数字化管理中,既能够全面提升产品质量的稳定性,也降低了维持生产秩序所需的人员成本。”该负责人分享了几组数据:车间整体的平均良品率可达99%,相比传统生产模式提升10%;成品装配车间日均最大产能同比提升25%,员工数量减少34.5%,在自动磨削车间,这两个数据则分别为22.2%和50%。


尝到数字化甜头的环驰集团,继续探索着更多可能性。“下阶段,我们将以新能源汽车驱动电机轴承项目启动为契机,全面深化数字功能开发。”该负责人说。横河镇也将积极谋划全域产业的普及覆盖。该镇相关负责人表示,将组织家电、汽配龙头企业实地参观学习环驰集团“5G+”数字化车间,发动试点应用,打造业内标杆,“力争实现智能化改造全域产业覆盖,推动横河经济发展量质齐升。”


(来源:慈溪日报)


发布时间:2022-06-20


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